压力管道焊接规范规程标准

时间：2017-09-29    点击量：

压力管道规范规程很多，焊接规范规程也不少，现摘录部分规范规程供读者在工作中参阅。
1.  国家质量技术监督局压力容器安全技术监察规程〔1999〕154号（摘录）
1) 压力容器分类
① 按设计压力（P）分为低压、中压、高压和超高压四个压力等级，见表7。
压力容器等级

压力等级	代号	压力P/MPa	压力等级	代号	压力P/MPa
低压	L	0.1≤P＜1.6	高压	H	10≤P＜100
中压	M	1.6≤P＜10	超高压	U	P≥100

② 按压力容器在生产工艺过程中的作用原理分为五种，见表8。
按作用原理压力容器分类

分 类	代 号	用     途
反应压力容器	R	主要用于完成介质的物理、化学反应的压力容器、反应器、反应釜、分解锅、硫化罐、分解塔、聚合釜、高压釜、超高压釜、合成塔、变换炉、蒸煮锅、蒸球、蒸压釜、煤气发生炉等
换热压力容器	E	主要用于完成介质热量交换的压力容器、管壳式余热锅炉、热交换器、冷却器、冷凝器、蒸发器、加热器、消毒锅、染色器、烘缸、蒸炒锅、预热锅、溶剂预热器、蒸锅、蒸脱机、电热蒸汽发生器、煤气发生炉水夹套等
分离压力容器	S	主要用于完成介质的流体压力平衡缓冲和气体净化分离器的压力容器，如分离器、过滤器、集油器、缓冲器、吸收塔、铜洗塔、干燥塔、汽提塔、分汽缸、除氧器等
储存压力容器	C,其中球罐代号B	主要用于储存、盛装气体、液体、液化气体等介质的压力容器，如各种形式的储罐

③ 介质毒性程度的分级和易燃介质的划分，参照GB 5044，分为四级；
极度危害（Ⅰ级），最高允许浓度＜0.1mg/m³；
极度危害（Ⅱ级），最高允许浓度＜0.1～1.0mg/m³；
极度危害（Ⅲ级），最高允许浓度＜1.0～10mg/m³；
极度危害（Ⅳ级），最高允许浓度≤10mg/m³。
④ 压力容器按适用范围分类（一、二、三类压力容器）。
按99容规第2条适用范围内的压力容器分类，见表9。
压力容器分类

容器类别	容  器  范  围
第一类压力容器	低压容器0.1MPa≤P＜1.6MPa（第二类、第三类中规定的压力容器除外）
第二类压力容器	⑴中压容器1.6MPa≤P＜10MPa ⑵低压容器（仅限毒性程度为极度和高度危害介质） ⑶低压反应容器和低压储存容器（仅限易燃介质或毒性程度为中度危害介质） ⑷低压管壳式余热锅炉 ⑸低压搪玻璃压力容器
第三类压力容器	⑴高压容器10MPa≤P＜100MPa ⑵中压容器（仅限毒性程度为极度和高度危害介质） ⑶中压储存容器（仅限易燃或毒性程度为中度危害介质，且PV乘积大于或等于10MPa·m3） ⑷中压反应容器（仅限易燃或毒性程度为中度危害介质，且PV乘积大于或等于0.5MPa·m3） ⑸低压容器（仅限毒性程度为极度和高度危害介质，且PV乘积大于或等于0.2MPa·m3） ⑹高压、中压管壳式余热锅炉 ⑺中压搪玻璃压力容器 ⑻使用强度级别较高（指相应标准中抗拉强度规定值下限大于或等于540MPa的材料制造的压力容器） ⑼移动式压力容器，包括：铁路罐车，介质为液化气体、低温液体；罐式汽车〔液化气体运输（半挂）车、低温液体运输（半挂）车、永久气体运输（半挂）车和罐式集装箱（介质为液体气体、低温液体等）〕 ⑽球形储罐（容积大于50m3） ⑾低温液体储存容器（容积大于5m3）

2) 焊接工艺和焊工
（1）压力容器焊接工定的要求
① 压力容器产品施焊前，对受压元件之间的对接焊接接头和要求全焊透的T形焊接接头，受压元件与承载的非受压元件之间全焊透的T形或角接焊接接头，以及受压元件的耐腐蚀堆焊层都应进行焊接工艺评定。
② 钢制压力容器的焊接工艺评定符合JB 4708《钢制压力容器焊接工艺评定》标准的有关规定。有色金属制压力容器的焊接工艺评定应符合有关标准的要求。
③ 焊接工艺评定所用焊接设备、仪器以及参数调节装置，应定期检定和校验。评定试件应由压力容器制造单位技术熟练的焊接人员（不允许聘用外单位焊工）焊接。
④ 焊接工艺评定完成后，焊接工艺评定报告和焊接工艺指导书应经制造（组焊）单位焊接责任工程师审核，总工程师批准，并存入技术档案。焊接工艺指导书或焊接工艺卡应发给有关的部门和焊工，焊接工艺评定技术档案及焊接工艺评定试样应保存至该工艺评定失效为止。
（2）焊接压力容器的焊工
必须按照《锅炉压力容器焊工考试规则》进行考试，取得焊工合格证后，才能在有效期间内担任合格项目范围内的焊接工作。焊工应按焊接工艺指导书或焊接工艺卡施焊。制造单位应建立焊工技术档案，制造单位检查员应对实际的焊接工艺参数进行检查，并做好记录。
（3）压力容器的组焊要求
① 不宜采用十字焊缝。相邻的两筒节间的纵缝和封头拼接焊缝与相邻筒节的纵缝应错开，其焊缝中心线之间的外圆弧长一般应大于筒体厚度的3倍，且不小于100mm。
② 在压力容器上焊接的临时吊耳和拉筋的垫板等，应采用与压力容器壳体相同或在力学性能和焊接性能方面相似的材料，并用相适应的焊材及焊接工艺进行焊接。临时吊耳和拉筋的垫板割除后留下的焊疤必须打磨平滑，并应按图样规定进行渗透检测或磁粉检测，确保表面无裂纹等缺陷。打磨后的厚度不应小于该部位的设计厚度。
③ 不允许强力组装。
④ 受压元件之间或受压元件与非受压元件组装时的定位焊，若保留成为焊缝金属的一部分，则应按受压元件的焊缝要求施焊。
（4）压力容器打焊工钢印
压力容器主要受压元件焊缝附近50mm处的指定部位，应打上焊工代号钢印。对无法打钢印的，应用简图记录焊工代号，并将简图列入产品质量证明书中提供给用户。
（5）焊接接头返修的要求
① 应分析缺陷产生的原因，提出相应的返修方案。
② 返修应编制详细的返修工艺，经焊接责任工程师批准后才能实施。返修工艺至少应包括：缺陷产生的原因；避免再次产生缺陷的技术措施；焊接工艺参数的确定；返修焊工的指定；焊材的牌号及规格；返修工艺编制人、批准人的签字。
③ 同一部位（指焊补的填充金属重叠的部位）的返修次数不宜超过2次。超过2次以上的返修，应经制造单位技术总负责人批准，并应将返修的次数、部位、返修后的无损检测结果和技术总负责人批准字样记入压力容器证明书的产品制造变更报告中。
④ 返修的现场记录应详尽，其内容至少包括坡口形式、尺寸、返修长度、焊接工艺参数（焊接电流、电弧电压、焊接速度、预热温度、层间温度、后热温度和保温时间、焊材牌号及规格、焊接位置等）和施焊者及其钢印等。
⑤ 要求焊后热处理的压力容器，应在热处理前焊接返修，如在热处理后进行焊接返修，返修后再进行热处理。
⑥ 有抗晶间腐蚀要求的奥氏体不锈钢制压力容器，返修部位仍需保证原有的抗晶间腐蚀性能。
⑦ 压力试验后需返修的，返修部位必须按原要求经无损检测合格。由于焊接接头或接管泄漏而进行返修的，或返修深度大1/2壁厚的压力容器，还应重新进行压力试验。
钢制压力容器及其受压元件应按GB 150的有关规定进行焊后热处理。